Derretimento seletivo a laser - Selective laser melting

Esquema de fusão a laser seletiva e a transferência de calor em piscina fundida

O derretimento seletivo a laser ( SLM ) é um dos muitos nomes proprietários de uma tecnologia de manufatura aditiva de metal que usa um leito de pó com uma fonte de calor para criar peças de metal. Também conhecido como fusão direta a laser de metal ( DMLM ), o termo padrão ASTM é fusão em leito de pó ( PBF ). PBF é uma técnica de prototipagem rápida, impressão 3D ou manufatura aditiva ( AM ) projetada para usar um laser de alta densidade de potência para derreter e fundir pós metálicos.

História

A fusão seletiva a laser é uma das muitas tecnologias proprietárias de fusão em leito de pó, iniciada em 1995 no Fraunhofer Institute ILT em Aachen , Alemanha, com um projeto de pesquisa alemão, resultando na chamada patente básica ILT SLM DE 19649865. Já durante sua fase pioneira O Dr. Dieter Schwarze e o Dr. Matthias Fockele da F&S Stereolithographietechnik GmbH localizada em Paderborn colaboraram com os pesquisadores do ILT Dr. Wilhelm Meiners e Dr. Konrad Wissenbach. No início dos anos 2000, a F&S firmou uma parceria comercial com a MCP HEK GmbH (mais tarde denominada MTT Technology GmbH e então SLM Solutions GmbH) localizada em Lübeck, no norte da Alemanha. Hoje o Dr. Dieter Schwarze está com a SLM Solutions GmbH e o Dr. Matthias Fockele fundou a Realizer GmbH.

O comitê de padrões ASTM International F42 agrupou a fusão seletiva a laser na categoria de "sinterização a laser", embora este seja um nome incorreto reconhecido porque o processo derrete totalmente o metal em uma massa homogênea sólida, ao contrário da sinterização seletiva a laser (SLS), que é um verdadeiro processo de sinterização . Outro nome para fusão seletiva a laser é sinterização direta de metal a laser (DMLS), nome depositado pela marca EOS, porém enganoso no processo real porque a peça está sendo fundida durante a produção, não sinterizada, o que significa que a peça é totalmente densa. Este processo é em todos os pontos muito semelhante a outros processos SLM e geralmente é considerado um processo SLM.

Um processo semelhante é a fusão por feixe de elétrons (EBM), que usa um feixe de elétrons como fonte de energia.

Processo

O DMLS usa uma variedade de ligas, permitindo que os protótipos sejam hardware funcional feito do mesmo material dos componentes de produção. Como os componentes são construídos camada por camada, é possível projetar geometrias orgânicas, recursos internos e passagens desafiadoras que não poderiam ser fundidas ou usinadas de outra forma. A DMLS produz peças de metal resistentes e duráveis ​​que funcionam bem como protótipos funcionais ou peças de produção de uso final.

O processo começa dividindo os dados do arquivo CAD 3D em camadas, geralmente de 20 a 100 micrômetros de espessura, criando uma imagem 2D de cada camada; este formato de arquivo é o arquivo .stl padrão da indústria usado na maioria das tecnologias de impressão 3D baseada em camadas ou estereolitografia . Este arquivo é então carregado em um pacote de software de preparação de arquivo que atribui parâmetros, valores e suportes físicos que permitem que o arquivo seja interpretado e construído por diferentes tipos de máquinas de manufatura aditiva.

Com a fusão seletiva a laser, camadas finas de pó de metal fino atomizado são distribuídas uniformemente usando um mecanismo de revestimento em uma placa de substrato, geralmente de metal, que é presa a uma mesa de indexação que se move no eixo vertical (Z). Isso ocorre dentro de uma câmara contendo uma atmosfera rigidamente controlada de gás inerte , argônio ou nitrogênio em níveis de oxigênio abaixo de 500 partes por milhão. Uma vez que cada camada foi distribuída, cada fatia 2D da geometria da peça é fundida derretendo seletivamente o pó. Isso é realizado com um feixe de laser de alta potência, geralmente um laser de fibra de itérbio com centenas de watts. O feixe de laser é direcionado nas direções X e Y com dois espelhos de varredura de alta frequência . A energia do laser é intensa o suficiente para permitir a fusão total (soldagem) das partículas para formar o metal sólido. O processo é repetido camada após camada até que a peça esteja completa.

A máquina DMLS usa um laser de fibra óptica Yb de alta potência de 200 watts . Dentro da área da câmara de construção, há uma plataforma de distribuição de material e uma plataforma de construção junto com uma lâmina recobridora usada para mover o novo pó sobre a plataforma de construção. A tecnologia funde o pó metálico em uma parte sólida, derretendo-o localmente usando o feixe de laser focalizado. As peças são construídas aditivamente camada por camada, normalmente usando camadas de 20 micrômetros de espessura.

Materiais

As máquinas de fusão a laser seletiva (SLM) podem operar com um espaço de trabalho de até 1 m (39,37 pol.) Em X, Y e Z. Alguns dos materiais usados ​​neste processo podem incluir superligas à base de Ni, cobre, alumínio, aço inoxidável , aço ferramenta, cromo-cobalto, titânio e tungstênio. SLM é especialmente útil para a produção de peças de tungstênio por causa do alto ponto de fusão e alta temperatura de transição dúctil-frágil desse metal. Para que o material seja utilizado no processo, ele deve existir na forma atomizada (pó). Esses pós são geralmente pré-ligas atomizadas a gás, sendo o processo mais econômico para a obtenção de pós esféricos em escala industrial. A esfericidade é desejada porque garante alta fluidez e densidade de empacotamento, o que se traduz em espalhamento rápido e reprodutível das camadas de pó. Para otimizar ainda mais a fluidez, distribuições estreitas de tamanho de grão com uma baixa porcentagem de partículas finas como 15-45 µm ou 20-63 µm são normalmente empregadas. As ligas atualmente disponíveis usadas no processo incluem aço inoxidável 17-4 e 15-5 , aço maraging , cobalto- cromo , inconel 625 e 718, alumínio AlSi10Mg e titânio Ti6Al4V. As propriedades mecânicas de amostras produzidas por sinterização direta a laser de metal diferem daquelas fabricadas por fundição. As amostras de AlSiMg produzidas usando sinterização a laser de metal direto exibem uma engenharia de maior rendimento do que aquelas construídas com liga comercial A360.0 fundida em 43% quando construídas ao longo do plano xy e 36% ao longo do plano z. Embora a resistência ao escoamento de AlSiMg tenha mostrado aumentar tanto no plano xy quanto no plano z, o alongamento na ruptura diminui ao longo da direção de construção. Esta melhoria nas propriedades mecânicas das amostras de sinterização a laser de metal direto foi atribuída a uma microestrutura muito fina.

A próxima geração de aditivos vem por meio do processo de fusão direta a laser de metal (DMLM). As camadas foram desenvolvidas para permitir que o derretimento do pó ocorra imediatamente antes da construção da superfície. Além disso, a pressão da indústria adicionou mais pós de superligas ao processamento disponível, incluindo AM108. Não é apenas a operação de impressão e orientação que fornece uma mudança nas propriedades do material, é também o pós-processamento necessário via Tratamento Térmico de Pressão Isostática a Quente (HIP) e shot peen que alteram as propriedades mecânicas a um nível de diferença perceptível em comparação com o equiaxial materiais fundidos ou trabalhados. Com base na pesquisa feita na Universidade Metropolitana de Tóquio, é mostrado que a ruptura de fluência e a ductilidade são normalmente mais baixas para superligas à base de Ni impressas com aditivos em comparação com material forjado ou fundido. A direcionalidade da impressão é um fator de grande influência junto com o tamanho do grão. Além disso, as propriedades de desgaste são normalmente melhores, conforme observado nos estudos feitos com o aditivo Inconel 718, devido às condições da superfície; o estudo também demonstrou a influência da potência do laser na densidade e microestrutura. A densidade do material que é gerada durante os parâmetros de processamento do laser pode influenciar ainda mais o comportamento da trinca, de modo que a reabertura da trinca após o processo HIP é reduzida quando a densidade é aumentada. É fundamental ter uma visão geral completa do material junto com seu processamento desde a impressão até a pós-impressão necessária para poder finalizar as propriedades mecânicas para uso no projeto.

Visão geral e benefícios

A fusão a laser seletiva (SLM) é uma parte da manufatura aditiva, onde um laser de alta densidade de potência é usado para derreter e fundir pós metálicos. Este é um processo de rápido desenvolvimento que está sendo implementado tanto na pesquisa quanto na indústria. A fusão seletiva a laser também é conhecida como fusão direta a laser ou fusão de leito de laser. Esse avanço é muito importante para a ciência dos materiais e para a indústria, porque pode não apenas criar propriedades personalizadas, mas também pode reduzir o uso de materiais e dar mais graus de liberdade com projetos que as técnicas de manufatura não conseguem alcançar. A fusão seletiva a laser é muito útil como engenheiro de processos e materiais em tempo integral. Solicitações como exigir um retorno rápido na fabricação de material ou ter aplicações específicas que precisam de geometrias complexas são problemas comuns que ocorrem na indústria. Ter o SLM realmente melhoraria o processo de não apenas obter as peças criadas e vendidas, mas também garantir que as propriedades se alinham com o que for necessário no campo. Os desafios atuais que ocorrem com SLM são ter um limite em materiais processáveis, ter configurações de processo não desenvolvidas e defeitos metalúrgicos, como rachaduras e porosidade. Os desafios futuros são não conseguir criar peças totalmente densas devido ao processamento de ligas de alumínio. Os pós de alumínio são leves, têm alta refletividade, alta condutividade térmica e baixa absortividade a laser na faixa de comprimentos de onda dos lasers de fibra usados ​​em SLM.

Esses desafios podem ser melhorados com a realização de mais pesquisas sobre como os materiais interagem ao serem fundidos.

Formação de defeito

Esquema dos principais defeitos e fenômenos microestruturais produzidos por meio de impressão 3D no que se refere ao SLM, particularmente em relação às transformações de estado sólido, dinâmica do fluido térmico e dinâmica de partículas.

Apesar dos grandes sucessos que SLM tem fornecido para a fabricação aditiva , o processo de fusão de um meio em pó com um laser concentrado produz vários defeitos microestruturais por meio de vários mecanismos que podem afetar negativamente a funcionalidade geral e a resistência da peça manufaturada. Embora existam muitos defeitos que foram pesquisados, revisaremos alguns dos principais defeitos que podem surgir do SLM nesta seção.

Dois dos defeitos mecânicos mais comuns incluem falta de fusão (LOF) ou rachaduras nas regiões solidificadas. LOF envolve o aprisionamento de gás dentro da estrutura, em vez de um sólido coeso. Esses defeitos podem surgir do não uso de uma fonte de laser com potência adequada ou da varredura na superfície em pó muito rapidamente, derretendo o metal de maneira insuficiente e impedindo um ambiente de forte ligação para solidificação. A rachadura é outro defeito mecânico no qual a baixa condutividade térmica e os altos coeficientes de expansão térmica geram quantidades suficientemente altas de tensões internas para quebrar as ligações dentro do material, especialmente ao longo dos limites de grão onde os deslocamentos estão presentes.

Além disso, embora SLM solidifique uma estrutura de metal fundido , a dinâmica do fluido térmico do sistema frequentemente produz composições não homogêneas ou porosidade não intencional que pode afetar cumulativamente a resistência geral e a vida à fadiga de uma estrutura impressa. Por exemplo, o feixe de laser direcionado pode induzir correntes de convecção mediante impacto direto em uma zona de "buraco de fechadura" estreita ou em todo o metal semifundido que pode impactar a composição geral do material. Da mesma forma, verifica-se que durante a solidificação, as microestruturas dendríticas progridem ao longo de gradientes de temperatura em diferentes velocidades, produzindo diferentes perfis de segregação dentro do material. Em última análise, esses fenômenos dinâmicos de fluido térmico geram inconsistências indesejadas dentro do material impresso e mais pesquisas para mitigar esses efeitos continuarão a ser necessárias.

A formação de poros é um defeito muito importante quando as amostras são impressas usando LPBF / SLM. Poros são revelados para se formar durante as mudanças na velocidade de varredura a laser devido à rápida formação e, em seguida, ao colapso das depressões profundas do buraco da fechadura na superfície que aprisiona o gás de proteção inerte no metal em solidificação.

Por último, os efeitos secundários que surgem do feixe de laser podem afetar involuntariamente as propriedades da estrutura. Um exemplo é o desenvolvimento de precipitados de fase secundária dentro da estrutura em massa devido ao aquecimento repetitivo dentro das camadas inferiores solidificadas conforme o feixe de laser varre o leito de pó. Dependendo da composição dos precipitados, esse efeito pode remover elementos importantes do material a granel ou mesmo fragilizar a estrutura impressa. Além disso, em leitos de pó contendo óxidos, a potência do laser e as correntes de convecção produzidas podem vaporizar e "espalhar" óxidos em outros locais. Esses óxidos se acumulam e têm um comportamento não umectante, produzindo assim uma escória que não apenas remove a natureza benéfica do óxido dentro da composição, mas também fornece um microambiente mecanicamente favorável para o craqueamento do material.

Propriedades mecânicas

As propriedades mecânicas das ligas sintetizadas por SLM podem divergir substancialmente daquelas de suas contrapartes fabricadas convencionalmente. Aprimoramentos na resistência à tração e tenacidade foram relatados em ligas de níquel, ligas de alumínio e Ti-6Al-4V . A resistência à fadiga das ligas fabricadas com SLM, entretanto, tende a ser significativamente inferior à das ligas fundidas. Desvios nas propriedades mecânicas são atribuídos a microestruturas e defeitos exclusivos criados no processo SLM, e as capacidades estruturais e limitações dos materiais produzidos pela manufatura aditiva é uma área ativa de pesquisa na ciência dos materiais .

Uma característica central das ligas fabricadas por SLM é a grande anisotropia nas propriedades mecânicas. Enquanto a estrutura de grão em metais fundidos é tipicamente caracterizada por grãos isotrópicos aproximadamente uniformes, ligas fabricadas por SLM exibem alongamento substancial de grãos na direção de construção. A anisotropia na estrutura do grão está associada à anisotropia na distribuição dos defeitos, na direção da propagação da trinca e, finalmente, nas propriedades mecânicas, com reduções substanciais na rigidez , resistência e ductilidade sob tensão de tração orientada paralelamente, em comparação com a perpendicular, ao direção de construção.

Formulários

Os tipos de aplicações mais adequados para o processo seletivo de fusão a laser são estruturas e geometrias complexas com paredes finas e vazios ou canais ocultos, por um lado, ou tamanhos de lote baixos, por outro. A vantagem pode ser obtida ao produzir formas híbridas onde geometrias sólidas e parcialmente formadas ou do tipo rede podem ser produzidas em conjunto para criar um único objeto, como uma haste de quadril ou copo acetabular ou outro implante ortopédico onde a osseointegração é aumentada pela geometria da superfície. Muito do trabalho pioneiro com tecnologias de fusão a laser seletiva é em peças leves para aeroespacial, onde as restrições tradicionais de fabricação, como ferramentas e acesso físico a superfícies para usinagem, restringem o design dos componentes. O SLM permite que as peças sejam construídas de forma aditiva para formar componentes próximos à forma líquida , em vez de remover resíduos.

As técnicas de fabricação tradicionais têm um custo de configuração relativamente alto (por exemplo, para criar um molde). Embora SLM tenha um alto custo por peça (principalmente porque é demorado), é aconselhável que apenas muito poucas peças sejam produzidas. É o caso, por exemplo, de peças sobressalentes de máquinas antigas (como carros antigos) ou produtos individuais, como implantes.

Testes do Marshall Space Flight Center da NASA , que está experimentando a técnica para fazer algumas peças difíceis de fabricar de ligas de níquel para os motores de foguete J-2X e RS-25 , mostram que peças difíceis de fazer com a técnica são um tanto mais fraco do que as peças forjadas e fresadas, mas muitas vezes evita a necessidade de soldas que são pontos fracos.

Essa tecnologia é usada para fabricar peças diretas para uma variedade de indústrias, incluindo aeroespacial, odontológica, médica e outras indústrias que possuem peças de pequeno a médio porte, peças altamente complexas e a indústria de ferramentas para fazer inserções de ferramentas diretas. DMLS é uma tecnologia muito econômica e eficaz em termos de tempo. A tecnologia é utilizada tanto para prototipagem rápida, pois diminui o tempo de desenvolvimento de novos produtos, quanto para produção de manufatura como método de redução de custos para simplificar montagens e geometrias complexas. Com um envelope de construção típico (por exemplo, para EOS M 290 da EOS) de 250 x 250 x 325 mm, e a capacidade de 'crescer' várias peças ao mesmo tempo,

A Universidade Politécnica do Noroeste da China está usando um sistema semelhante para construir peças estruturais de titânio para aeronaves. Um estudo da EADS mostra que o uso do processo reduziria materiais e resíduos em aplicações aeroespaciais.

Em 05 de setembro de 2013 Musk twittou uma imagem de SpaceX 's regenerativamente-arrefecida SuperDraco câmara de motor de foguet que emerge a partir de uma impressora de metal EOS 3D, notando que foi composta do Inconel superliga. Em uma jogada surpresa, a SpaceX anunciou em maio de 2014 que a versão qualificada para vôo do motor SuperDraco está totalmente impressa e é o primeiro motor de foguete totalmente impresso . Usando Inconel, uma liga de níquel e ferro, aditivamente fabricado por sinterização direta de metal a laser, o motor opera a uma pressão de câmara de 6.900 quilopascais (1.000 psi) em uma temperatura muito alta. Os motores estão contidos em uma nacela protetora impressa, também impressa em DMLS, para evitar a propagação de falhas no caso de uma falha do motor. O motor passou por um teste de qualificação completo em maio de 2014 e está programado para fazer seu primeiro vôo espacial orbital em abril de 2018.

A capacidade de imprimir em 3D as peças complexas foi fundamental para atingir o objetivo de baixa massa do motor. De acordo com Elon Musk , "É um motor muito complexo e era muito difícil formar todos os canais de resfriamento, a cabeça do injetor e o mecanismo de estrangulamento. Ser capaz de imprimir ligas avançadas de resistência muito alta ... era crucial para ser capaz de para criar o motor SuperDraco como está. " O processo de impressão 3D para o motor SuperDraco reduz drasticamente o tempo de espera em comparação com as peças fundidas tradicionais e "tem resistência superior , ductilidade e resistência à fratura , com menor variabilidade nas propriedades dos materiais ".

Também em 2018, o FDA aprovou o primeiro implante de coluna impresso em 3D feito de titânio usando SLM.

Aplicações da indústria

  • Aeroespacial - dutos de ar, acessórios ou montagens contendo instrumentos aeronáuticos específicos, a sinterização a laser se adapta às necessidades da indústria aeroespacial comercial e militar
  • Fabricação - A sinterização a laser pode atender a nichos de mercado com baixos volumes e custos competitivos. A sinterização a laser é independente de economias de escala, liberando assim o foco na otimização do tamanho do lote.
  • Médico - os dispositivos médicos são produtos complexos e de alto valor. Eles têm que atender exatamente aos requisitos do cliente. Esses requisitos não decorrem apenas das preferências pessoais do operador: requisitos ou normas legais que diferem amplamente entre as regiões também devem ser cumpridos. Isso leva a uma infinidade de variedades e, portanto, a pequenos volumes das variantes oferecidas.
  • Prototipagem - A sinterização a laser pode ajudar ao disponibilizar protótipos de design e funcionais. Como resultado, o teste funcional pode ser iniciado de forma rápida e flexível. Ao mesmo tempo, esses protótipos podem ser usados ​​para avaliar a aceitação potencial do cliente.
  • Ferramentas - O processo direto elimina a geração do caminho da ferramenta e vários processos de usinagem, como EDM. Os insertos da ferramenta são construídos durante a noite ou mesmo em apenas algumas horas. Além disso, a liberdade de design pode ser usada para otimizar o desempenho da ferramenta, por exemplo, integrando canais de resfriamento conformados à ferramenta.

Outras aplicações

  • Peças com cavidades, cortes inferiores, ângulos de inclinação
  • Modelos de ajuste, forma e função
  • Ferramentas, acessórios e gabaritos
  • Canais de resfriamento conformados
  • Rotores e impulsores
  • Bracketing complexo

Potencial

A fusão seletiva a laser ou fabricação aditiva, às vezes referida como fabricação rápida ou prototipagem rápida , está em sua infância com relativamente poucos usuários em comparação com métodos convencionais, como usinagem, fundição ou forjamento de metais, embora aqueles que estão usando a tecnologia tenham se tornado altamente proficientes . Como qualquer processo ou método, a fusão seletiva a laser deve ser adequada para a tarefa em questão. Mercados como aeroespacial ou ortopedia médica vêm avaliando a tecnologia como um processo de manufatura. As barreiras à aceitação são altas e os problemas de conformidade resultam em longos períodos de certificação e qualificação. Isso é demonstrado pela falta de padrões internacionais totalmente formados para medir o desempenho dos sistemas concorrentes. O padrão em questão é a Terminologia Padrão ASTM F2792-10 para Tecnologias de Fabricação de Aditivos.

Diferença de sinterização seletiva a laser (SLS)

O uso de SLS se refere ao processo aplicado a uma variedade de materiais, como plásticos, vidro e cerâmica, bem como metais. O que diferencia o SLM de outros processos de impressão 3D é a capacidade de derreter totalmente o pó, em vez de aquecê-lo até um ponto específico onde os grãos do pó podem se fundir, permitindo que a porosidade do material seja controlada. Por outro lado, o SLM pode ir um passo além do SLS, usando o laser para derreter totalmente o metal, o que significa que o pó não está sendo fundido, mas realmente liquefeito por tempo suficiente para derreter os grãos do pó em uma parte homogênea . Portanto, o SLM pode produzir peças mais fortes devido à porosidade reduzida e maior controle sobre a estrutura do cristal, o que ajuda a prevenir a falha das peças. Além disso, certos tipos de nanopartículas com desajuste de rede minimizado, empacotamento atômico semelhante ao longo de planos cristalográficos combinados e estabilidade termodinâmica podem ser introduzidos em pó de metal para servir como nucleados de refinamento de grãos para alcançar microestruturas de granulação fina, equiaxiais e sem rachaduras. No entanto, SLM só é viável quando se usa um único pó metálico.

Benefícios

O DMLS tem muitos benefícios em relação às técnicas de fabricação tradicionais. A capacidade de produzir rapidamente uma peça única é a mais óbvia porque nenhuma ferramenta especial é necessária e as peças podem ser construídas em questão de horas.

O DMLS também é uma das poucas tecnologias de manufatura aditiva sendo usada na produção. Como os componentes são construídos camada por camada, é possível projetar recursos internos e passagens que não poderiam ser fundidos ou usinados de outra forma. Geometrias complexas e montagens com vários componentes podem ser simplificadas para menos peças com uma montagem mais econômica. O DMLS não requer ferramentas especiais como peças fundidas , por isso é conveniente para pequenas séries de produção.

Restrições

Os aspectos de tamanho, detalhes de recursos e acabamento superficial, bem como impressão por erro dimensional no eixo Z podem ser fatores que devem ser considerados antes do uso da tecnologia. No entanto, planejando a construção na máquina onde a maioria dos recursos são construídos nos eixos xey conforme o material é colocado, as tolerâncias dos recursos podem ser bem gerenciadas. As superfícies geralmente precisam ser polidas para obter acabamentos espelhados ou extremamente lisos.

Para ferramentas de produção, a densidade do material de uma peça acabada ou inserto deve ser considerada antes do uso. Por exemplo, em insertos para moldagem por injeção, quaisquer imperfeições na superfície causarão imperfeições na peça de plástico e os insertos terão que se encaixar na base do molde com temperatura e superfícies para evitar problemas.

Independentemente do sistema de material usado, o processo DMLS deixa um acabamento superficial granulado devido ao "tamanho da partícula do pó, sequência de construção em camadas e [o espalhamento do pó metálico antes da sinterização pelo mecanismo de distribuição do pó]."

A remoção da estrutura de suporte metálico e o pós-processamento da peça gerada podem ser um processo demorado e exigir o uso de máquinas de usinagem , EDM e / ou retificadoras com o mesmo nível de precisão fornecido pela máquina RP.

O polimento a laser por meio de fusão superficial rasa de peças produzidas por DMLS é capaz de reduzir a aspereza da superfície pelo uso de um feixe de laser de movimento rápido, fornecendo "apenas energia térmica suficiente para causar fusão dos picos superficiais. A massa fundida então flui para a superfície vales por tensão superficial , gravidade e pressão do laser , diminuindo assim a aspereza. "

Ao usar máquinas de prototipagem rápida, os arquivos .stl, que não incluem nada além de dados de malha bruta em binário (gerados a partir do Solid Works , CATIA ou outros programas CAD importantes), precisam de conversão adicional para arquivos .cli e .sli (o formato necessário para máquinas não estereolitográficas). O software converte arquivos .stl em arquivos .sli, pois com o resto do processo, pode haver custos associados a esta etapa.

Componentes da máquina

Os componentes típicos de uma máquina DMLS incluem: um laser, rolo, pistão de sinterização, placa de construção removível, suprimento de pó, suprimento de pistão e óptica e espelhos.

Veja também

Referências

links externos