Estoque de segurança - Safety stock

Estoque de segurança é um termo usado por logísticos para descrever um nível de estoque extra que é mantido para mitigar o risco de rupturas (falta de matéria-prima ou embalagem) causadas por incertezas no fornecimento e na demanda. Os níveis de estoque de segurança adequados permitem que as operações comerciais ocorram de acordo com seus planos. O estoque de segurança é mantido quando existe incerteza na demanda, oferta ou rendimento de fabricação e serve como um seguro contra rupturas de estoque.

O estoque de segurança é uma quantidade adicional de um item mantido no estoque para reduzir o risco de que o item fique fora de estoque. Ele atua como um estoque intermediário caso as vendas sejam maiores do que o planejado e / ou o fornecedor não consiga entregar as unidades adicionais no tempo previsto.

Com um novo produto, o estoque de segurança pode ser usado como uma ferramenta estratégica até que a empresa possa julgar a precisão de sua previsão após os primeiros anos, especialmente quando é usado com uma planilha de planejamento de requisitos de material (MRP). Quanto menos precisa a previsão, mais estoque de segurança é necessário para garantir um determinado nível de serviço. Com uma planilha MRP, uma empresa pode julgar quanto deve produzir para atender sua demanda de vendas prevista, sem depender de estoque de segurança. No entanto, uma estratégia comum é tentar reduzir o nível de estoque de segurança para ajudar a manter os custos de estoque baixos, uma vez que a demanda do produto se torna mais previsível. Isso pode ser extremamente importante para empresas com um colchão financeiro menor ou aquelas que buscam uma manufatura enxuta , que visa eliminar desperdícios em todo o processo de produção.

A quantidade de estoque de segurança que uma organização opta por manter em mãos pode afetar dramaticamente seus negócios. Excesso de estoque de segurança pode resultar em altos custos de manutenção de estoque. Além disso, os produtos que são armazenados por muito tempo podem estragar, expirar ou quebrar durante o processo de armazenamento. Muito pouco estoque de segurança pode resultar em vendas perdidas e, portanto, em uma taxa mais alta de rotatividade de clientes. Como resultado, é essencial encontrar o equilíbrio certo entre muito e pouco estoque de segurança.

Razões para manter estoque de segurança

Os estoques de segurança são usados principalmente em uma estratégia de manufatura de "produção para estoque", que é empregada quando o tempo de produção é muito longo para satisfazer a demanda do cliente com o custo / qualidade / tempo de espera certo.

O principal objetivo dos estoques de segurança é absorver a variabilidade da demanda do cliente. Na verdade, o planejamento da produção é baseado em uma previsão, que é (por definição) diferente da demanda real. Ao absorver essas variações, o estoque de segurança melhora o nível de serviço ao cliente.

A criação de um estoque de segurança também atrasará a falta de estoque de outras variações, como uma tendência de aumento na demanda do cliente, permitindo tempo para ajustar a capacidade.

O estoque de segurança é usado como um amortecedor para proteger as organizações de rupturas de estoque causadas por planejamento impreciso ou cumprimento inadequado do cronograma por parte dos fornecedores. Dessa forma, seu custo (tanto de material quanto de gestão) costuma ser visto como um dreno de recursos financeiros que resulta em iniciativas de redução. Além disso, bens sensíveis ao tempo, como alimentos, bebidas e outros itens perecíveis, podem estragar e ir para o lixo se mantidos como estoque de segurança por muito tempo. Existem vários métodos para reduzir o estoque de segurança; isso inclui melhor uso da tecnologia, maior colaboração com fornecedores e previsões mais precisas. Em um ambiente de abastecimento enxuto , os prazos de entrega são reduzidos, o que pode ajudar a minimizar os níveis de estoque de segurança, reduzindo assim a probabilidade e o impacto de rupturas. Devido ao custo do estoque de segurança, muitas organizações optam por um cálculo de estoque de segurança baseado no nível de serviço ; por exemplo, um nível de serviço de 95% pode resultar em falta de estoque, mas está em um nível aceitável para a empresa. Quanto mais baixo for o nível de serviço, menor será a necessidade de estoque de segurança.

Um sistema de planejamento de recursos empresariais (sistema ERP) também pode ajudar uma organização a reduzir seu nível de estoque de segurança. A maioria dos sistemas ERP fornece um tipo de módulo de planejamento da produção. Um módulo ERP como este pode ajudar uma empresa a desenvolver previsões de vendas e planos de vendas e operações altamente precisas e dinâmicas . Ao criar previsões mais precisas e dinâmicas, uma empresa reduz sua chance de produzir estoque insuficiente para um determinado período, portanto, deve ser capaz de reduzir a quantidade de estoque de segurança necessária. Além disso, os sistemas ERP usam fórmulas estabelecidas para ajudar a calcular os níveis adequados de estoque de segurança com base nos planos de produção desenvolvidos anteriormente. Embora um sistema ERP ajude uma organização a estimar uma quantidade razoável de estoque de segurança, o módulo ERP deve ser configurado para planejar os requisitos de forma eficaz.

Política de estoque

O tamanho do estoque de segurança depende do tipo de política de estoque em vigor. Um nó de estoque é fornecido por uma "fonte" que atende aos pedidos do produto considerado após um certo tempo de reposição . Em uma política de estoque periódica, o nível de estoque é verificado periodicamente (por exemplo, uma vez por mês) e um pedido é feito naquele momento para atender à demanda esperada até o próximo pedido. Nesse caso, o estoque de segurança é calculado considerando os riscos de variabilidade de oferta e demanda durante este período mais o lead time de reposição. Se a política de estoque for contínua (como uma política de quantidade de pedido de ponto de pedido ou um pedido de ponto de pedido até a política), o nível de estoque é monitorado continuamente e os pedidos são colocados com liberdade de tempo. Nesse caso, o estoque de segurança é calculado considerando o risco de apenas o tempo de reposição. Se aplicadas corretamente, as políticas de inventário contínuo podem levar a um estoque de segurança menor, garantindo, ao mesmo tempo, níveis de serviço mais altos, em linha com processos enxutos e gerenciamento de negócios geral mais eficiente. No entanto, as políticas de inventário contínuo são muito mais difíceis de implementar, portanto, a maioria das organizações que usam processos e ferramentas de planejamento tradicionais opta por uma política de inventário periódica.

Métodos para calcular estoques de segurança

Método de ponto de reabastecimento com incerteza de demanda e prazo de entrega para serviço tipo I

Uma abordagem comumente usada calcula o estoque de segurança com base nos seguintes fatores:

A demanda é o número de itens consumidos pelos clientes, geralmente uma sucessão de variáveis aleatórias independentes.
O tempo de processamento é o atraso entre o momento em que o ponto de novo pedido (nível de estoque que inicia um pedido) é alcançado e a disponibilidade renovada.
O nível de serviço é a probabilidade desejada de atender a demanda durante o tempo de processamento sem ruptura. Se o nível de serviço aumenta, o estoque de segurança necessário também aumenta.
O erro de previsão é uma estimativa de quão longe a demanda real pode estar da demanda prevista.

Assumindo que a demanda durante os períodos sucessivos de tempo da unidade são variáveis aleatórias independentes e distribuídas de forma idêntica retiradas de uma distribuição normal, o estoque de segurança pode ser calculado como:

${\ displaystyle SS = z _ {\ alpha} \ times {\ sqrt {E (L) \ sigma _ {D} ^ {2} + (E (D)) ^ {2} \ sigma _ {L} ^ {2 }}}}$

Onde,

${\ displaystyle \ alpha}$ é o nível de serviço e é a função de distribuição inversa de uma distribuição normal padrão com probabilidade cumulativa ; por exemplo, = 1,65 para nível de serviço de 95%. O nível de serviço pode ser facilmente calculado no Excel digitando a fórmula = normsinv (probabilidade%). Por exemplo, inserir = normsinv (95%) retornará 1,65 como a resposta. ${\ displaystyle z _ {\ alpha}}$ ${\ displaystyle \ alpha}$ ${\ displaystyle z _ {\ alpha}}$
${\ displaystyle E (L)}$ e são a média e o desvio padrão do prazo de entrega. ${\ displaystyle \ sigma _ {L}}$
${\ displaystyle E (D)}$ e são a média e o desvio padrão da demanda em cada período de unidade de tempo. ${\ displaystyle \ sigma _ {D}}$

O ponto de novo pedido pode então ser calculado como:

${\ displaystyle ROP = E (L) \ cdot E (D) + SS}$

O primeiro termo na fórmula ROP é a demanda média durante o tempo de espera. O segundo termo é o estoque de segurança. Se o lead time for determinístico, ou seja , a fórmula ROP será simplificada como . ${\ displaystyle E (L) E (D)}$ ${\ displaystyle ss}$ ${\ displaystyle \ sigma _ {L} = 0}$ ${\ displaystyle ROP = L \ cdot E (D) + z _ {\ alpha} \ sigma _ {D} {\ sqrt {L}}}$

Problemas com esta abordagem

Não existe uma fórmula universal para estoque de segurança e a aplicação de uma delas pode causar sérios danos. Faz várias suposições implícitas:

A suposição de que a demanda é uma sucessão de variáveis aleatórias normais independentes: Primeiro, a demanda real não pode ser negativa. Se a razão entre o desvio padrão e a média for muito alta, isso distorcerá a distribuição (em comparação com a distribuição normal), levando a uma superestimação consistente do estoque de segurança por esta fórmula. Em segundo lugar, e mais importante, a demanda é freqüentemente influenciada por fatores externos aleatórios que persistem por mais de um período de tempo, de modo que as demandas sucessivas não são independentes. Com um grande número de fontes (por exemplo, consumidores de um armazém central de varejo), isso pode não ser um problema, mas é (por exemplo, para um fabricante que fornece esses armazéns de varejo)
O uso da demanda média e padrão pressupõe que seja constante. Para a demanda sazonal (por exemplo, alta no verão, baixa no inverno), a fórmula produzirá consistentemente rupturas de estoque no verão e desperdício no inverno. Erros semelhantes se aplicam à demanda que aumenta ou diminui. Isso não invalida a fórmula, mas influencia os parâmetros a serem inseridos na fórmula em cada período de tempo.
O tempo de espera é extremamente difícil de quantificar em um ambiente complexo de manufatura e / ou compra, que se tornou a norma nas cadeias de suprimentos globais que abrangem muitos parceiros independentes. Na prática, o tempo de espera é estimado por uma regra prática que dificilmente melhora a estimativa do estoque de segurança com uma regra prática. Mesmo quando o lead time é quantificado corretamente, a fórmula assume que o fornecimento (produção e compra) é estatisticamente constante, o que nem sempre é o caso.

Serviço tipo II

Outra abordagem popular descrita por Nahmias usa a integral de perda unitária padronizada L (z), dada por:

${\ displaystyle L (z) = \ int _ {z} ^ {+ \ infty} \ left (tz \ right) \ phi (t) dt}$

Onde está a função de distribuição cumulativa para o normal padrão . Seja β a proporção das demandas atendidas do estoque (nível de serviço), Q a quantidade do pedido e σ o desvio padrão da demanda, então a seguinte relação se mantém: ${\ displaystyle \ phi (t)}$

${\ displaystyle L (z) = (1- \ beta) Q / \ sigma}$

Neste caso, o estoque de segurança é dado por:

${\ displaystyle SS = z _ {\ beta} \ sigma}$

e o número esperado de unidades fora de estoque durante um ciclo de pedido é dado por σL (z).

Veja também

Referências

Chockalingam, Mark (2001) "Tracking and Measurement of Demand Forecast Accuracy and Implications for Safety Stock Strategies" , DemandPlanning.Net

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